FAIC Industriel Consulting est né au début de 2014, après plus de douze ans d'expérience professionnelle dans le monde industriel dans diverses positions dans entreprises multinationales. Ce bagage donne FAIC une expérience accumulée dans tous les domaines d'une entreprise, dès la production, travaillant sous méthodologie LEAN, le marketing stratégique, et une connaissance approfondie des systèmes de gestion industriels et les problèmes de logistique "Just in Time "
Notre objectif c’est aider les cadres des entreprises, dans tous les problèmes quotidiens de son usine et aussi dans leurs projets d'amélioration industrielle
Pour cela, nous proposons à nos clients deux types de services:
Elaboration du plan stratégique de la société
Exécution a côté des actionnaires de la société du plan stratégique pour les années 2016-2020, avec l'établissement du planning et des mesures à prendre, le budget et le contrôle des résultats attendus
L'analyse des coûts par référence
Étude qu’a permis à l'entreprise, avec plus de trente références et quatre lignes de production, établir les variations des coûts après une hausse significative des coûts des matières premières et de mettre à jour son plan stratégique basé sur la connaissance des marges brutes existantes par produit et par référence
Conception d'une nouvelle usine
Suite à des nouvelles besoins de fabrication auprès l'augmentation des ventes, un plan d'action a été mise en place avec les nouvelles besoins et exigences autour l'équipement et l'espace pour trouver un nouvel emplacement et les fournisseurs de machinerie. Un budget de l'implantation a été aussi réalisé
Optimisation des itinéraires de livraison
Après la catégorisation des clients dans les différents itinéraires de livraison d'une entreprise, nous avons réussi à réduire le délai d'exécution et des kilomètres à faire par chacun des camions de livraison
Amélioration de l'efficacité d’une ligne de production
En analysant et en faisant de petits ajustements à une ligne d'emballage, on a achevé une augmentation de la productivité du 30% sans augmenter le personnel de l'usine ou de gros investissements dans la même
Réduction des coûts de l'énergie
Sur la base de l'analyse des processus de fabrication existants, et avec petits changements dans les processus existants avec une méthodologie Kaizen, on a obtenu une réduction de la consommation d'énergie de plus de 15 % et de l'électricité et 30 % dans le diesel
Conception des processus avant d’installer du ERP
En partant des processus existants dans l'usine, on a rédigé les diagrammes de flux et les modèles des processus administratifs qui devraient être inclus dans le nouveau logiciel de gestion, à la fin de faciliter le choix du fournisseur et la mise en marche du nouveau logiciel
